相比傳統再生水回用工藝，投入成本銳減6成，再生水回用率可達80%以上，工藝流程從10個(gè)減少到8個(gè)，調試周期從至少2個(gè)月縮至只需3天。蘇州弘宇節能減排工程有限公司自主研發(fā)的“快速催化法”再生水回用新工藝，成了眾多印染企業(yè)心中的“香餑餑”。
蘇州弘宇是常熟一家專(zhuān)業(yè)從事環(huán)保水處理開(kāi)發(fā)與應用的高新技術(shù)企業(yè)，主要承接印染廢水處理及再生水回用工程設計、安裝調試等一條龍服務(wù)。“我原本也是從事印染行業(yè)的，”該公司董事長(cháng)姚佩軍告訴記者，2007年太湖藍藻爆發(fā)掀起的環(huán)保風(fēng)暴，引著(zhù)他向治污“轉行”。
姚佩軍當年經(jīng)營(yíng)的印染企業(yè)日排印染廢水量達7000噸，屬于當地的排污大戶(hù)。企業(yè)走下去的唯一出路就是減排，為此，他投資1100多萬(wàn)元建成了一套印染廢水再生利用系統，通過(guò)工藝革新，先后攻克了“脫色過(guò)程中堿劑的調整”、“回用水中Fe離子的干擾”、“離子強度過(guò)高、鹽分過(guò)大”、“處理水中COD干擾屏蔽”等四大難題，硬生生闖出了一條印染再生水回用的新路徑。“7000噸廢水中，5000多噸實(shí)現了再生回用。”他自豪地說(shuō)。
這個(gè)治理印染污水的“妙方”被姚佩軍命名為“快速催化法”。相較于傳統的再生水回用工藝，“快速催化法”再生水回用率可達80%以上，并具有投資低、運行成本低、設施布置合理、占地小、維護管理方便等特點(diǎn)。以處理1萬(wàn)噸污水為例，如果投資建設一家采用傳統工藝的污水處理廠(chǎng)，需要花費3500萬(wàn)多元，而采取“快速催化法”工藝則只需投資1500萬(wàn)元，資金節省60%，而且回用效果還遠遠高于傳統工藝。
查看姚佩軍的“節能”賬本，“快速催化法”每年可直接節省水資源費約50萬(wàn)元； 節約排污處理費用350萬(wàn)元； 節省藥劑費用約93萬(wàn)元； 使用的回用水水溫約在50℃左右，較高的水溫提高了染布產(chǎn)量與染布溫度，縮短了染色周期，一年又能減少蒸汽費用約130萬(wàn)元。“幾項相加，一年換回了約600萬(wàn)元的收益； 同時(shí)減排了COD99噸。”
蘇州市騰云紡織染整有限公司投資175萬(wàn)元引進(jìn)該項技術(shù)后，再生水回用率達到95%，取得了巨大的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。姚佩軍說(shuō)，每個(gè)企業(yè)的印染工藝不同，排放的廢水也大不相同，我們可以為每個(gè)企業(yè)“量身定做”再生水回用技術(shù)。“至今建成的10家企業(yè)再生水回用工程，共實(shí)現再生水回用4萬(wàn)噸，回用率超過(guò)了80%。”
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